在废旧轮胎炼油设备中，废旧轮胎首先经过预处理，包括清洗、除杂和切割。清洗是为了去除轮胎表面的泥土和杂质，除杂则是为了去除轮胎中的钢丝等非橡胶成分，而切割则是为了将废旧轮胎切割成小块，以便后续的热解处理。
热解是废旧轮胎炼油的关键步骤，通过高温无氧或缺氧环境下的化学反应，轮胎中的有机物质被分解成小分子的可燃气体和液体燃料。热解反应器内部的温度逐渐升高到350-600摄氏度，在这个温度范围内，橡胶材料开始发生热解反应，生成液体燃料油、炭黑和钢丝。加热通常通过燃烧部分可燃气体来提供，以减少外部能源的消耗。
热解过程中产生的液体燃料和气体通过冷凝系统进行冷却和分离。冷凝系统包括冷凝器和分离器，冷凝器将高温的可燃气体冷却成液体燃料油，而分离器则将液体燃料油与残留的气体进行分离。分离出来的液体燃料油被收集到储油罐中，而可燃气体则可以用于为设备提供热源或进一步处理。
炭黑和钢丝则通过分离设备进行分离和收集。炭黑可以用作工业原料，如橡胶制品的填料、油漆和墨水的颜料等。而经过处理后的钢丝可以回收再利用，用于制造钢材等产品。
废旧轮胎炼油设备在环保方面具有显著的优势。通过资源的再利用和环境的保护，有效地减少了废旧轮胎对环境造成的污染，降低了碳排放，促进了循环经济的发展。这种技术为解决废旧轮胎处理难题提供了有效的解决方案，为绿色环保和可持续发展贡献了力量。
